Ultraschallschweißtechnologie bringt Innovation für US-amerikanische und russische Automobilhersteller

Nicht jeder technologische Fortschritt in der Automobilmontage erhält angemessene Anerkennung. Bedenken Sie zum Beispiel, wie viel über die Verwendung von Aluminium in den neu gestalteten 2019 Dodge RAM 1500 und 2500 Trucks im Vergleich zum Ultraschallschweißen geschrieben wurde.

Im Jahr 2018 stellte Telsonic Ultraschall Inc. Grupo Antolin mehrere Vibrationsschweißgeräte und Hunderte von Hörnern, Stempel- und Ambosssätzen, Aktuatoren, MAG-Generatoren und Konvertern zur Verfügung, um zahlreiche Abschnitte des Lastkraftwagens im Werk des Unternehmens in Shelby Township, MI, zu schweißen. Dazu gehören Türverkleidungen, Stoßfängerverkleidungen, Instrumententafeln und Dachhimmel (auf die Dachinnenseite geklebtes Material).

Zwei 740e-Schweißgeräte fertigen Motorhaubenbelüftungen und Karosseriekappen, während ein 730e-Vibrationsschweißgerät Handschuhfächer und Knieschützer herstellt. Separat produziert eine 930e-Schweißmaschine den Schacht für den Beifahrerairbag.

Auch der zunehmende Einsatz des Ultraschallschweißens durch Automobilhersteller außerhalb der USA wird übersehen. Ein typisches Beispiel: Windeq TC, der in Moskau ansässige Distributor der Telsonic AG, ist das erste russische Unternehmen, das dort halbautomatische Ultraschallsysteme für Automobilhersteller entwickelt und produziert. Eines davon ist Magna Automotive RUS, das eine breite Palette an Teilen für die Montage herstellt und seit 2019 Ultraschallschweißen einsetzt.

Das Unternehmen schweißt mehrere Komponenten für die Volkswagen-Fahrzeuge Škoda Karoq, Škoda Rapid und VW 316 Tarek. Magna tut dies auch für die AutoVAZ Lada-Modelle. Sensorhalterungen werden mithilfe von Telsonic-Ultraschallschweißgeräten an den dünnwandigen Frontstoßstangen des Škoda montiert. Front- und Heckspoiler sowie Halterungen für Reflektoren sind beim Tarek geschweißte Bauteile.

Bei den Lada-Fahrzeugen befestigen Schweißsysteme die Balkonstrukturen, die die elektrischen Fensterheber führen, und die Halterungen, die die Ablagefächer halten, an den Türinnenverkleidungen. Galina Steffen, Vertriebsingenieurin bei der Telsonic AG, sagt, dass Magna für diese Anwendungen Doppelsonotroden gewählt habe, weil das Schweißen an bestimmten Stellen und entlang nahe beieinander liegender Nähte erfolgt.

Eine Doppelsonotrode bietet hier laut Steffen einen großen Vorteil, denn sie erzeugt gleichzeitig zwei Schweißpunkte, benötigt aber nur einen Konverter und Booster zur Aufbringung mechanischer Vibrationen. Darüber hinaus kann jede gängige Feldbusschnittstelle genutzt werden, um die Kommunikation der Ultraschallgeneratoren des Systems mit der Steuerung der Kunststoffverarbeitungsmaschine zu ermöglichen.

Seit der Zusammenarbeit mit Grupo Antolin vor ein paar Jahren hat Telsonic sein Angebot an Schweißsystemen aktualisiert. Zu den aktuellen Torsionsschweißserien des Unternehmens gehören die Modelle MPX HD und MT8000 für das Metallschweißen. Es sind auch Linear- (USP), Torsions- (TSP) und Metallschweißpressen (MPX Ultraschall) erhältlich. Ebenfalls erhältlich sind ein Handschweißgerät namens Handystar und die AC-Antriebsserie für Produktionslinien.

Der MAG-Generator liefert konstante Leistung und Amplitude über den gesamten Spannungsbereich von 180 bis 260 Volt. Darüber hinaus bietet es eine hohe Prozesswiederholgenauigkeit, maximale Taktraten durch dynamische Steuerung und modernste Feldbusschnittstellen. Sein platzsparendes Design ist für einen 300 Millimeter tiefen Schaltschrank optimiert.

Die in Bronschhofen in der Schweiz ansässige Telsonic Group bietet ihre industriellen Ultraschallschweißgeräte seit 1966 in Europa, Amerika und Asien an. Sie ist auf das Schweißen von Kunststoffen und Metallen sowie die Ultraschallreinigung und -siebung spezialisiert. Weltweit betreut das Unternehmen Kunden aus der Automobil-, Verpackungs- und Medizintechnik.

Weitere Informationen zum Ultraschallschweißen erhalten Sie unter der Rufnummer 617-244-0400 oder unter www.telsonic.com.

Jim ist leitender Redakteur von ASSEMBLY und verfügt über mehr als 30 Jahre redaktionelle Erfahrung. Bevor er zu ASSEMBLY kam, war Camillo Herausgeber von PM Engineer, Association for Facilities Engineering Journal und Milling Journal. Jim hat einen Abschluss in Englisch von der DePaul University.