Laserschweißen medizinischer Kunststoffgeräte

Zwei durchsichtige thermoplastische Teile können mit der Zugabe von Clearweld, einer lösungsmittelbasierten Beschichtung, die vor dem Schweißen auf die Schnittstelle aufgetragen wird, im Durchstrahlverfahren verschweißt werden. Foto mit freundlicher Genehmigung von Emerson Automation Solutions

Invetech verwendet eine Arbeitszelle, um ein Verbrauchsmaterial für sein Gegenstromzentrifugengerät herzustellen, das Forschern in der Zelltherapiebranche bei der Entwicklung von Behandlungen für Krebs und andere Krankheiten hilft. Foto mit freundlicher Genehmigung von Invetech und Dukane Corp.

Einige LPW-Systeme verfügen über ein infrarotbasiertes System, das drei Arten der zerstörungsfreien Analyse nach dem Schweißen durchführt: Prüfung der Bindungsintegrität, Teileortung und Erkennung von Materialfehlern. Grafik mit freundlicher Genehmigung der Blackhawk Technology Group

Seit 2011 verwendet Insulet Corp. das InlineWeld 6600-System, um das äußere Kunststoffgehäuse per Laser mit dem Chassis des Omnipod-Geräts zu verschweißen. Foto mit freundlicher Genehmigung von Insulet Corp. und LPKF Laser & Electronics

Einige medizinische Kunststoffgeräte, wie z. B. Nadelschutzkappen (oben), sind radialgeschweißt, während andere, wie z. B. Fernbedienungen für Krankenhausbetten, konturgeschweißt sind. Fotos mit freundlicher Genehmigung von Leister Technologies

Comfort Food kann mehr bewirken, als nur dafür zu sorgen, dass sich jemand nach einem anstrengenden Tag wohlfühlt. Es kann, ob Sie es glauben oder nicht, auch verwendet werden, um jemandem zu helfen, eine komplexe Montagetechnologie besser zu verstehen. A s'more zum Beispiel ist nicht nur das Lieblingsessen am Lagerfeuer, sondern auch die perfekte Requisite, um zu veranschaulichen, wie Laser-Kunststoffschweißen (LPW) funktioniert.

„Das S'more ist eine perfekte Analogie für LPW“, behauptet Jim Liddle, Vertriebsleiter bei LPKF Laser & Electronics. „Der Marshmallow und die Schokolade sind die beiden zu verschweißenden Oberflächen, und die Hitze, die den Marshmallow erwärmt, ist der Laser. Wenn der Marshmallow weich wird, dringt seine Hitze durch die Schokolade hindurch und schmilzt, und die beiden vermischen sich. Die Graham Cracker sind sozusagen die obere Halterung und das untere Nest, die Druck ausüben, um die beiden Oberflächen vollständig zu verschmelzen.“

Hersteller medizinischer Geräte wie Insulet Corp. mit Sitz in Billerica, MA, gehören zu den größten Anwendern von LPW. Seit sieben Jahren nutzt das Unternehmen die InlineWeld 6600-Anlage von LPKF, um das äußere Kunststoffgehäuse mit dem Chassis des Omnipod-Geräts zu verschweißen.

Als Teil des Omnipod-Systems wird dieses Gerät vom Patienten mit Insulin gefüllt und dann an seinen Arm oder Bauch geklebt. Der andere Teil des Systems ist ein drahtloser tragbarer Personal Diabetes Manager, der das Pod-Gerät mit den personalisierten Insulinabgabeanweisungen des Patienten programmiert, den Betrieb des Pods drahtlos überwacht und über ein FreeStyle-Blutzuckermessgerät verfügt.

Insulet schweißt jährlich etwa 18 Millionen Omnipods. Das Schweißen erfolgt durch einen Durchstrahlungsprozess, bei dem Laserenergie durch eine obere Komponente (den durchlässigen Teil) gelangt und von der unteren Komponente (dem adsorptionsfähigen Teil) absorbiert wird. Die Energie erhitzt und schmilzt die Oberflächen an der Verbindungsstelle lokal und unter Anwendung einer kontrollierten Klemmkraft werden die Teile verbunden.

Vor etwa 25 Jahren betrachteten viele Ingenieure LPW als Stoff für Science-Fiction, weil thermoplastische Polymere nicht stabil genug waren, um Laserenergie zu leiten und Schweißen zu ermöglichen. Heutzutage ist das Laserschweißen von Thermoplasten kommerziell realisierbar und wird von Herstellern medizinischer Geräte und Ausrüstungen aller Größenordnungen voll und ganz angenommen.

Gleichzeitig ist LPW auch eine sich weiterentwickelnde Technologie. Der neueste Innovationsbereich ist das transparente Schweißen, bei dem ein 2-Mikron-Laser (1.900 bis 2.000 Nanometer) zum Einsatz kommt, der beim Fügen von Thermoplasten den Bedarf an Zusatzstoffen zur Schmelzkontrolle überflüssig macht. Obwohl der Einsatz dieses Hochwellenlaserverfahrens noch begrenzt ist, stellt es für Unternehmen eine weitere Möglichkeit dar, kleinere, leichtere und sicherere Produkte kostengünstig zu schweißen.

Das Infrarot-Durchstrahlungsschweißen (TTIR) ist nach wie vor die vorherrschende Methode, mit der Medizingerätehersteller ihre Produkte schweißen. Dieser Prozess wird typischerweise mit einem 1-Mikron-Diodenlaser mit einer Wellenlänge zwischen 808 und 1.064 Nanometern durchgeführt. Die Zykluszeit liegt je nach Material und Teilegeometrie zwischen wenigen Millisekunden und 8 Sekunden. Der Laser wird mit einer von vier Techniken auf das Teil gebracht.

Beim Kontur- oder Punktschweißen wird der Laser auf einen einzelnen Punkt fokussiert, der dann entlang einer vorprogrammierten Bahn geführt wird, um die Schweißnaht zu erzeugen. Die ideale Punktgröße für diese Art des Schweißens beträgt 1 bis 2 Millimeter, je nach Anwendung kann die Punktgröße jedoch zwischen 0,5 und 2,5 Millimeter variieren.

Der Hauptvorteil des Konturschweißens ist die Flexibilität. Nahezu jede Schweißbahn kann in die Schweißmaschine programmiert werden, die den Strahl über einen beweglichen Tisch, Roboter oder ein System aus Spiegeln und Servomotoren lenken kann. Nach Eingabe der Programme in die Steuerung ist der Wechsel von einer Baugruppe zur anderen per Knopfdruck möglich.

Etwas weniger flexibel, dafür aber schneller, ist das simultane Linienschweißen. Bei diesem Verfahren wird Laserlicht entlang einer geraden Linie gerichtet. Typische Schweißnahtabmessungen betragen 1 bis 2 Millimeter mal 30 Millimeter bei einer Zykluszeit von 1 bis 2 Sekunden. Mit mehreren Lasern können quadratische oder rechteckige Konturen erzeugt werden. Bei Bedarf können durch Optiken geschwungene Linien erzeugt werden.

Ähnlich wie beim Linienschweißen handelt es sich um das Quasi-Simultan- oder Scannerschweißen. Ein Satz servoangetriebener Spiegel lenkt einen einzelnen Laserlichtpunkt mit einer Geschwindigkeit von 40 Kreisen pro Sekunde entlang der Schweißbahn.

Positiv ist, dass diese Methode schnellere Zykluszeiten als das Konturschweißen bietet und bei kleinen Schweißnähten mit denen des Simultanschweißens vergleichbar ist. Da außerdem Servomotoren zum Nachzeichnen der Schweißgeometrien verwendet werden, kann ein einzelner Laserkopf für mehrere Schweißnähte verwendet werden.

Der große Nachteil des Quasi-Simultanschweißens ist die mangelnde Flexibilität. Sie ist auf flache oder leicht konturierte Fugen beschränkt.

Beim Maskenschweißen – einer von Leister Technologies entwickelten proprietären Technik – streicht die Laserlinie über das gesamte maskierte Teil, sodass nur die freiliegenden Teile schmelzen und eine Schweißnaht erzeugen. Den Herstellern gefällt, dass mit dieser Methode präzise und komplexe Schweißmuster erstellt werden. Zu den Anwendungen gehören Sensoren und mikrofluidische Komponenten in medizinischen Diagnosegeräten mit Schweißnähten von nur 100 Mikrometern.

Obwohl bei TTIR normalerweise ein durchsichtiges Teil mit einem undurchsichtigen Teil verbunden wird, können durch die Zugabe von Clearweld zwei durchsichtige Teile verschweißt werden. Ingenieure tragen diese lösungsmittelbasierte Beschichtung einfach vor dem Schweißen mit einem Flüssigkeitsspender auf die Schnittstelle auf. Die Beschichtung absorbiert Licht und fungiert als Brennpunkt für den Laser. Es kommt zu einer lokalen Erwärmung der Substrate, was zu einer sofortigen, optisch klaren Verbindung ohne Partikel oder mit sehr geringer bis gar keiner sichtbaren Farbe führt. Es kann auch individuell formuliert werden.

Das transparente Schweißen kann mit jeder dieser Techniken durchgeführt werden, auch wenn dabei ein 2-Mikron-Laser zum Einsatz kommt. Die ideale Wellenlänge beträgt 1.940 Nanometer.

„Die Möglichkeit, zwei durchsichtige Teile zu verschweißen, galt schon immer als der heilige Gral des Laserschweißens“, bemerkt Andrew Geiger, Leiter Laser-Kunststoffschweißen bei Leister. „Der 2-Mikron-Laser ermöglicht dies, funktioniert aber etwas anders als ein 1-Mikron-Laser. Die Wärme des 2-Mikron-Lasers wird nicht nur von den Polymeren an der spezifischen Oberflächenstelle absorbiert, die sie berührt, sondern wirkt sich überall aus, von der Oberfläche bis zum Austrittspunkt. Der Nebeneffekt davon ist, dass etwas überschüssige Wärme vom Körperteil absorbiert wird und dünne Bereiche leicht verziehen können.“

Geiger sagt, dass transparentes Schweißen am besten für starre Teile und solche mit einfacher Geometrie geeignet ist oder bei denen die Ästhetik nicht so wichtig ist. Er sagt, dass die Technologie für Hersteller, die große Mengen kleiner Teile oder geringe Mengen großer Teile produzieren, kostengünstig sein kann.

Laut Dax Hamilton, Gründer und Präsident der Blackhawk Technology Group, eignet sich transparentes Schweißen hervorragend zum Verkleben von Radial-, Überlappungs- und T-Verbindungen. Das transparente Schweißen führt wie TTIR schnell und zuverlässig zu partikelfreien und präzisen Schweißnähten. Die erstere Fähigkeit ist besonders wichtig für Hersteller medizinischer Geräte, da Schweißnähte, die Grate und andere Nebenprodukte des Schweißprozesses enthalten, nicht akzeptabel sind.

Für eine präzise LPW ist es unerlässlich, die Teile stationär zu halten. Um die Herstellung hochwertiger mikrofluidischer Komponenten zu gewährleisten, nutzt die transparente Schweißmaschine PrecisionWeld 3000 von LPKF die Differenzdruck-Spanntechnik. Das Spannwerkzeug der Maschine erzeugt durch Innendruck ein homogenes Druckverhältnis und einen 100-prozentigen Kontakt zwischen Unter- und Oberteil. Mit dieser Technologie werden etwaige Grate zuverlässig überbrückt und formschlüssig fixiert.

Viele Arten von Kunststoffteilen für medizinische Geräte werden lasergeschweißt. Weit verbreitet sind Einwegkomponenten in großen Stückzahlen, etwa Filterelemente, Teile von Blutanalysegeräten und solche mit einfachen Gehäusen. Andere umfassen Diagnosekartuschen und Produkte mit Kunststoffschläuchen (wie Katheter) oder Beuteln (für Medikamente oder Körperflüssigkeiten).

„Aufgrund der Fähigkeit von LPW, Komponenten mit einer Größe von nur wenigen Millimetern zu verbinden, wird es zur Technologie der Wahl zum Schweißen der immer fortschrittlicheren medizinischen Technologien von heute“, sagt Tom Hoover, leitender Marktmanager für medizinische und geschäftliche Unterhaltungselektronik bei Branson bei Emerson. „Dazu gehören komplexe Herzgeräte, Wearables, Mikrofluidik, Geräte für die In-vitro-Diagnostik oder Medikamentenverabreichung, sterile Kits, Implantate, Tissue Engineering, implantierbare Geräte, Stentbaugruppen, Lab-on-a-Chip-Geräte und optische Scangeräte.“

Die Laserschweißsysteme von Emerson bestehen aus einer Branson Radiance 3G- oder 3I-Steuerung und einer bis vier Laserbänken, die einzeln 125 Watt Leistung liefern. Jede Bank verfügt über fünf Diodenlaser und jeder Laser verfügt über 10 Punkte, die das Licht homogenisieren, bevor es während des Schweißens in das Teil eingespeist wird. Dieser Prozess wird als simultanes Infrarot-Laserschweißen (STTIr) bezeichnet, da die gesamte Schweißlinie gleichzeitig mit bis zu beleuchtet wird 500 Laserlichtpunkte.

Der 3G-Tischcontroller betreibt eine oder zwei Laserbänke und erfordert einen externen Kühler zur Laserkühlung. Modell 3I ist ein freistehender Controller, der bis zu vier Laserbänke verwaltet und über einen internen Kühler verfügt. Beide Modelle sind für die Massenproduktion mit dem 2000X-Antrieb des Unternehmens verbunden.

Hoover sagt, dass der 3G ideal für Anwendungen ist, bei denen die Ästhetik im Vordergrund steht, da er makellose Schweißnähte erzeugt. Es bietet außerdem eine präzise Steuerung der Schweißtiefe und die Flexibilität, eine Vielzahl von Thermoplasten, 3D-Konturen und empfindlichen medizinischen Teilen oder solchen mit eingebetteter Elektronik zu schweißen.

Unabhängig vom Gerätelieferanten werden fasergekoppelte Diodenlaser mit Luft oder Wasser gekühlt. Luftgekühlte Modelle, die sich besonders gut für die Herstellung medizinischer Geräte eignen, sind in den Wellenlängen 808, 908 und 1.940 Nanometer erhältlich und bieten eine Leistung von bis zu 100 Watt (1 Mikrometer) oder 200 Watt (2 Mikrometer). Die Laser bieten eine hohe Effizienz und sind in einem kompakten Gehäuse (19-Rack-Montage) untergebracht, das sich problemlos in Produktionslinien integrieren lässt.

Die Laserschweiß-Arbeitszelle von Dukane ist in der Lage, transparente Kunststoffe zu schweißen und ist für das Schweißen von Komponenten medizinischer Geräte unterschiedlicher Größe, einschließlich der gängigsten Rohr-an-Anschluss-Baugruppen, konzipiert. Der 2-Mikron-Laser des Systems ermöglicht ein hochkontrolliertes Schmelzen durch die Dicke optisch klarer Teile, während die LaserLinQ-Software die Wirkung eines mehrachsigen Servoportals und eines Scankopfs harmonisiert, um die Bewegung des Laserstrahls präzise zu steuern. Alex Savitski, Ph.D., Chefingenieur für fortschrittliche Technologien bei Dukane, sagt, dass die Software es Benutzern auch ermöglicht, komplexe Schweißmuster in separate geometrische Segmente aufzuteilen und jedem Segment unterschiedliche Schweißparameter zu ändern und zuzuweisen. Eine integrierte CCTV-Kamera bietet eine Live-Schweißvorschau auf dem HMI-Bildschirm und kann Schweißzyklen zur weiteren Analyse überwachen und aufzeichnen.

Das Gesundheitstechnologieunternehmen Invetech nutzt die Arbeitszelle zur Herstellung eines Verbrauchsmaterials für sein Gegenstromzentrifugengerät (CFC). Forscher in der aufstrebenden Zelltherapiebranche nutzen das Gerät, um bei der Entwicklung neuer Therapien zur Behandlung von Krebs und anderen Krankheiten zu helfen. Good Design Australia, eine internationale Organisation zur Designförderung, hat das CFC kürzlich zum Gewinner des Jahres 2017 im Bereich Produktdesign für medizinische und wissenschaftliche Produkte gekürt, bemerkt Mike Luehr, Manager für Anwendungstechnologie bei Dukane.

Allerdings haben nicht alle Hersteller medizinischer Geräte LPW implementiert, und dafür gibt es viele Gründe. Der Hauptgrund war bis vor Kurzem die Unfähigkeit, zwei thermoplastische Teile aus ungefülltem Polymer zu verschweißen. Mit dem Aufkommen von Lasersystemen, die diese Baugruppen schweißen können, wurde dieses Hindernis jedoch effektiv beseitigt.

„Viele Hersteller medizinischer Geräte sind nicht begeistert davon, Ruß in ihren Produkten zu verwenden“, sagt Savitski. „Aus rein marketingtechnischer Sicht ist ein dunkles medizinisches Gerät ästhetisch nicht ansprechend. Aber was noch wichtiger ist: Unternehmen wollen nicht riskieren, dass der Ruß mit dem Medikament in Kontakt kommt, das sich im Gerät befindet oder durch das Gerät fließt.“

Mangelndes Bewusstsein oder Wissen über LPW ist ein weiterer Grund, warum einige Hersteller es nicht verwenden. Unternehmen sind möglicherweise auch aufgrund ihres Produktionsvolumens im Verhältnis zum Budget zu dem Schluss gekommen, dass die Technologie nicht kosteneffektiv ist.

Ausrüstungslieferanten geben an, dass die anfänglichen Kosten für den Einstieg in LPW mindestens 150.000 US-Dollar betragen. Um diesen Geldbetrag zu rechtfertigen, empfehlen sie dem Unternehmen, mindestens 100.000 bis 250.000 Teile pro Jahr zu produzieren. Natürlich gibt es Ausnahmen.

Die PowerWeld-Maschinenserie (2000, 4000, 6000 und 8000) von LPKF kann für medizinische Geräteanwendungen wahlweise mit einem 1- oder 2-Mikron-Laser ausgestattet werden. Je höher die Seriennummer, desto größer der Scanbereich und die Teile, die geschweißt werden können, stellt Liddle fest.

„Alle diese Geräte führen Scannerschweißen durch und verfügen über ein Galvometer, einen verspiegelten Kasten, der den Laserstrahl in jede gerasterte Form oder Bahn bewegen kann, um die Schweißung abzuschließen“, erklärt Liddle. „Solange die Teile flach sind und der Schweißbereich frei liegt, kann der Strahl bewegt werden, um um jedes Teil herum zu schweißen, oder der Strahl kann stationär gemacht und das Teil darunter gedreht werden.“

Später in diesem Monat wird Leister sein Basic S-System vorstellen, das sich laut Geiger problemlos in jede LPW-Plattform für die Medizinbranche integrieren lässt. Das System bietet einen modularen Aufbau, modernste Lasertechnologie und eine kontinuierliche Kühlung des Lasers, um ein präzises und wiederholbares Schweißen von Kunststoffbauteilen zu gewährleisten.

Eine optionale Software zeichnet alle Schweißprozessdaten und -parameter auf und archiviert sie, um Herstellern medizinischer Geräte dabei zu helfen, ihre Anforderungen an die Rückverfolgbarkeit zu erfüllen. Einzigartig ist auch die Technologie, die es dem System ermöglicht, Benutzer in drei Kategorien (Bediener, Experte und Service) zu unterteilen und jeder Gruppe unterschiedliche Fähigkeiten zu geben.

Vor einigen Jahren schweißte die RoweMed AG (mit Sitz in Parchim, Deutschland) mit der Novolas Workstation (Durchgangssystem) von Leister beidseitig einen transparenten Deckel auf das blau eingefärbte RowePump-Mittelteil des Unternehmens. Die energieautarke Infusionspumpe im Taschenformat besteht aus leichtem Polycarbonat und dient zur Verabreichung von Medikamenten wie Schmerzmitteln und Antibiotika. Der moderne Novolas WS-AT (Workstation Advanced Technology) ist mit einem 600-Watt-Diodenlaser ausgestattet, der eine auf die Anforderungen der Anwendung abgestimmte Wellenlänge erzeugt.

Auf der Seite der Qualitätskontrolle können verschiedene Technologien und Verfahren jederzeit eine gute Schweißnaht gewährleisten. Der Schwerpunkt von Blackhawk Technology liegt auf Infrarot (IR)-basierten Systemen, die drei Arten der zerstörungsfreien Analyse nach dem Schweißen durchführen: Prüfung der Bindungsintegrität, Teileortung und Erkennung von Materialfehlern.

Laut Hamilton ist das System für gerade geschweißte undurchsichtige Teile konzipiert, die auf der Oberseite IR-durchlässig und auf der Unterseite IR-absorbierend sind. Nachdem ein solches Teil in IR-Strahlung getaucht wurde, wird das Inspektionssystem aktiviert. Die speziell angefertigte Kamera, das Objektiv und der Filter verfügen über ein Beleuchtungsdesign, das die vom Innenteil reflektierte IR-Strahlung auffängt und es der Kamera ermöglicht, durch den undurchsichtigen Teil zu sehen. Die integrierte proprietäre Software führt alle drei Analysearten zuverlässig in Millisekunden durch und macht das System so effektiv für manuelle oder automatisierte Anwendungen.

LPKF hat kürzlich die Software „Calibrated Workspace“ zur Verwendung mit seinen LPW-Systemen eingeführt. Laut Liddle hilft die Software Herstellern mit mehreren Schweißanlagen weltweit dabei, an jedem Standort die gleichen Schweißparameter und die gleiche Qualität sicherzustellen. Dies wird erreicht, indem die in einer CAD-Teilezeichnung angegebenen Schweißstellen genau mit dem tatsächlichen physischen Raum in der Schweißmaschine abgeglichen werden. Die Software validiert außerdem, wohin der Strahl während des Schweißprozesses verläuft.

„Für ein genaues Echtzeit-Feedback beim LPW, insbesondere zur Schweißtemperatur, ist ein Pyrometer unerlässlich“, sagt Geiger. „Dieses eingebaute Instrument misst die Infrarotstrahlung, um die Schweißnahtqualität automatisch zu bewerten. Solange der Temperaturverlauf innerhalb des vorgegebenen Bereichs zwischen dem höchsten und dem niedrigsten Grenzwert bleibt, erkennt das Schweißsystem die Schweißung als erfolgreich. Mit dem Pyrometersignal können auch Materialunregelmäßigkeiten (Verbrennungen, Kratzer etc.) oder Verunreinigungen entlang der Schweißnaht erkannt werden.“

Die Installation eines LPW-Systems ist in der Regel ein zweistufiger Prozess, insbesondere für Hersteller medizinischer Geräte. Tatsächlich verlangt die FDA von jedem Hersteller, die zur Herstellung eines bestimmten Geräts verwendeten Prozesse zu validieren. Schritt eins ist die Kundenakzeptanz, bei der der Kunde einen schriftlichen Vertrag unterzeichnet, der besagt, dass die Ausrüstung des Lieferanten die Teile des Kunden in der Testanlage des Lieferanten ordnungsgemäß schweißt.

Schritt zwei ist vielschichtig und erfolgt, nachdem der Lieferant das gekaufte System beim Kunden wieder zusammengebaut hat. Zunächst wird eine Geräteinstallationsqualifizierung (IQ) durchgeführt. Laut Hoover umfasst dies die Einrichtung der Ausrüstung gemäß den Installationszeichnungen und -spezifikationen des Lieferanten sowie die Überprüfung der Kalibrierung.

Als nächstes erfolgt die Gerätebetriebsqualifizierung (OQ), die überprüft, ob das Laserschweißsystem den Leistungsspezifikationen des Herstellers entspricht. Bei medizinischen Geräten liegt der Fokus beispielsweise auf der Laser-Schweißpunktpositionierung.

Schließlich gibt es noch die Produktleistungsqualifizierung (PPQ). Zu diesem Zeitpunkt werden Tests durchgeführt, um die Betriebsumgebung des fertigen Produkts zu simulieren und Funktionalität und Sicherheit zu überprüfen. PPQ-Tests umfassen Lebensdauer, Temperatur, Vibration, Feuchtigkeit, Stöße und Versand. Sollten während der PPQ Schweißfehler auftreten, muss laut Hoover das grundlegende Produktdesign hinsichtlich der Schweißbarkeit überarbeitet und die Laserschweißung erneut validiert werden.

Laut Savitski müssen Hersteller auf Teile mit Beschädigungen oder unansehnlichen Markierungen in der Nähe des Schweißbereichs achten, einschließlich solcher, die durch Auswerferstifte verursacht werden. Sie sollten auch Teile entsprechend gestalten. Eine ordnungsgemäße Schweißkonstruktion ist beim Laserschweißen genauso wichtig wie bei jedem anderen Schweißverfahren.

Vier Fragen, die es zu berücksichtigen gilt

Innovative und viel diskutierte Montagetechnik mag zwar reizvoll sein, heißt aber nicht, dass sie für jede Anwendung geeignet ist. Hersteller medizinischer Geräte müssen gründlich prüfen, ob und wann LPW für eines ihrer Produkte geeignet ist. Die folgenden vier Fragen können den Unterscheidungsprozess unterstützen:

Jim ist leitender Redakteur von ASSEMBLY und verfügt über mehr als 30 Jahre redaktionelle Erfahrung. Bevor er zu ASSEMBLY kam, war Camillo Herausgeber von PM Engineer, Association for Facilities Engineering Journal und Milling Journal. Jim hat einen Abschluss in Englisch von der DePaul University.